Производство оптического кабеля ПЗКМК (ТМ GCR) для волоконно-оптических патч-кордов и магистральных линий связи

Оптический кабель — основа волоконно-оптических систем передачи данных. В отличие от медных кабелей, где сигнал передаётся электрическим током, в оптическом кабеле информация распространяется в виде световых импульсов по стекловолокну. Это обеспечивает высокую пропускную способность, устойчивость к электромагнитным помехам и возможность передачи сигнала на большие расстояния без регенерации.

ПЗКМК производит оптический кабель для волоконно-оптических патч-кордов под ТМ GCR. В 2025 году завод расширил производственные линии, что позволило увеличить объёмы выпуска оптической продукции. Производство ведётся на собственных мощностях в Пскове — от входного контроля оптического волокна до финального тестирования готового кабеля. Производственная площадь завода — свыше 4500 м². В ЕГРЮЛ зарегистрирован вид деятельности «Производство волоконно-оптических кабелей».

Технология производства оптического кабеля ПЗКМК

Производство оптического кабеля — многоэтапный технологический процесс, требующий высокой точности на каждом этапе. От качества исполнения зависят вносимые потери, обратные потери и стабильность параметров в процессе эксплуатации.

1. Подготовка оптического волокна

Производство начинается с закупки и входного контроля оптического волокна — одномодового (SM) или многомодового (MM) — в зависимости от назначения кабеля:

Одномодовое волокно (OS2, 657A1, 657A2) — для магистральных линий и передачи сигнала на большие расстояния.
Многомодовое волокно (OM1, OM2, OM3, OM4, OM5) — для локальных сетей, ЦОД и высокоскоростных соединений на коротких дистанциях.

На этом этапе проводятся измерения геометрических параметров волокна — диаметр сердцевины и оболочки, эллиптичность, отклонение от центричности — а также оптических характеристик: затухание, дисперсия.

2. Окраска оптических волокон

Оптические волокна покрываются цветными акрилатными лаками для идентификации при монтаже и сборке. Цветовая маркировка соответствует стандартам: синий, оранжевый, зелёный, коричневый, серый, белый, красный, чёрный, жёлтый, фиолетовый, розовый, бирюзовый. Точность нанесения слоя влияет на сохранность волокна при последующих операциях.

3. Нанесение вторичного покрытия и изготовление оптического модуля

На подготовленное и окрашенное волокно наносится вторичное защитное покрытие (буфер). Для плотных буферных конструкций используется экструзия термопластичного материала непосредственно на волокно. Для свободных буферных конструкций — нанесение слоя компаунда с последующей полимеризацией.

Одно или несколько волокон с вторичным покрытием объединяются в оптический модуль — герметичную трубку из полибутилентерефталата (PBT), заполненную гидрофобным компаундом. Гидрофобный заполнитель предотвращает проникновение влаги и защищает волокна от механических воздействий.

4. Скрутка элементов конструкции кабеля

Оптические модули и центральные силовые элементы скручиваются вокруг центрального упрочняющего стержня (стеклопластик или сталь). Для кабелей с большим числом волокон применяется повивная скрутка с выдержанным шагом — это обеспечивает равномерное распределение нагрузок и стабильность геометрии.

Для патч-кордовых кабелей, где требуется гибкость и малый диаметр, используется конструкция с центральным элементом и одним-двумя модулями, без бронирования.

5. Наложение защитных оболочек

На скрученную сердцевину кабеля наносится внутренняя оболочка (из ПВХ, полиэтилена или LSZH-компаунда), а затем — наружная оболочка.

Для волоконно-оптических патч-кордов ПЗКМК использует оболочку из LSZH (Low Smoke Zero Halogen — малодымный безгалогенный компаунд). Это обеспечивает:

низкое дымообразование при горении;
отсутствие галогеновых газов;
безопасность в закрытых помещениях, ЦОД и серверных.

Для кабелей, эксплуатируемых на открытом воздухе, используется оболочка из полиэтилена (ПЭ), устойчивая к УФ-излучению и перепадам температур.

6. Наложение брони (опционально)

Для магистральных кабелей, прокладываемых в грунте или кабельной канализации, предусмотрено бронирование. Применяются:

стальная ленточная броня — механическая защита от грызунов и внешних воздействий;
проволочная броня — для повышенных растягивающих нагрузок.

Для патч-кордов и внутриобъектовых кабелей бронирование, как правило, не применяется — используются кевларовые или арамидные нити в качестве силового элемента.

7. Окончательный контроль качества

Каждый метр произведённого оптического кабеля проходит тестирование на испытательном оборудовании:

Измерение вносимых потерь — для одномодовых кабелей не более 0,2 дБ (UPC) и 0,3 дБ (APC), для многомодовых — не более 0,2 дБ.
Измерение обратных потерь — для одномодовых не менее 50 дБ (UPC) и не менее 65 дБ (APC); для многомодовых — не менее 30 дБ.
Контроль геометрии полировки — интерферометр: радиус кривизны (7–25 мм для UPC, 5–12 мм для APC), смещение вершины наконечника, положение торца волокна.
Механические испытания — устойчивость к растяжению, изгибу, скручиванию, температурным циклам.

По требованию заказчика к каждой партии кабеля прилагаются протоколы испытаний, фиксирующие измеренные значения для всех контролируемых параметров.

Производство оптических патч-кордов на основе собственного кабеля ПЗКМК

Оптический кабель собственного производства используется для изготовления волоконно-оптических патч-кордов под ТМ GCR. Производство патч-кордов включает следующие этапы:

Резка кабеля — на заданную длину с точностью ±3 мм. На автоматических линиях резки кабель разделывается с подготовкой оптических волокон для монтажа коннекторов.
Зачистка и подготовка волокон — снятие буферных покрытий с оптических волокон, очистка от остатков покрытия, скол под прямым углом с использованием специализированного скалывателя. Качество скола контролируется микроскопом — допустимый угол скола не более 0,5°.
Монтаж коннекторов — в зависимости от типа соединителя (SC, LC, ST, FC) применяются различные технологии монтажа: эпоксидная фиксация с последующей полировкой или термоплавкий клей с фиксацией на УФ-отверждение. Для многомодовых кабелей — полировка UPC; для одномодовых — UPC или APC (для минимизации обратных потерь).
Контроль качества готового патч-корда — каждое изделие проходит:
- измерение вносимых потерь и обратных потерь;
- проверку геометрии ферулы на интерферометре;
- контроль целостности волокна и герметичности коннектора;
- визуальный контроль под микроскопом.
Маркировка и упаковка — патч-корды маркируются с указанием типа волокна, длины, даты изготовления, номера партии. Упаковка обеспечивает защиту коннекторов от механических повреждений и загрязнений.

Типы оптических кабелей и патч-кордов, выпускаемые ПЗКМК (ТМ GCR)

Типы оптических кабелей и патч-кордов ПЗКМК (ТМ GCR)
Тип	Волокно	Применение	Коннекторы
Одномодовый патч-корд	OS2, 657A1, 657A2	Магистральные сети, телеком, высокоскоростные каналы	SC, LC, ST, FC (UPC/APC)
Многомодовый патч-корд	OM3, OM4	ЦОД, локальные сети 10G/40G/100G Ethernet	SC, LC (UPC)
Активный оптический кабель (AOC)	Многомодовое	HDMI 2.1, DisplayPort, передача на большие расстояния	HDMI, DP (встроенные оптические трансиверы)
Дуплексный патч-корд	Любое	Двунаправленная передача (приём/передача)	SC, LC (два волокна)
Симплексный патч-корд	Любое	Однонаправленная передача	SC, LC, ST, FC

Контроль качества оптической продукции ПЗКМК

Каждое изделие проходит многоступенчатый контроль на всех этапах технологических операций, соответствует ТУ и требованиям мировых стандартов качества:

Вносимые потери: не более 0,2 дБ для UPC, не более 0,3 дБ для APC (одномодовые), не более 0,2 дБ для многомодовых.
Обратные потери: не менее 50 дБ для UPC (одномодовые), не менее 65 дБ для APC (одномодовые), не менее 30 дБ для многомодовых.
Радиус кривизны полировки: 7–25 мм для UPC, 5–12 мм для APC.
Смещение вершины наконечника: не более 50 мкм.
Положение торца волокна в наконечнике: контроль выступа/углубления относительно поверхности ферулы.
Устойчивость к механическим и климатическим воздействиям: температурные циклы, влажность, изгибы, растяжения.

Все протоколы испытаний хранятся в архиве завода и предоставляются заказчику по требованию.

Применение оптической продукции ПЗКМК (ТМ GCR)

Центры обработки данных (ЦОД) — коммутация серверов, СХД, сетевого оборудования. Оптические патч-корды GCR используются в решениях Ethernet 1G, 10G, 40G, 100G.
Телекоммуникационные сети — магистральные линии, узлы связи, операторское оборудование.
Корпоративные и офисные сети — подключение активного оборудования, организация резервных каналов.
Системы видеонаблюдения — передача видеосигнала на большие расстояния без потерь.
Активные оптические кабели (AOC) — HDMI 2.1 и DisplayPort для передачи видео 8K/60 Гц, 4K/144 Гц на расстояния до 100 м.

Производственные возможности ПЗКМК в оптическом сегменте

ПЗКМК располагает собственной производственной базой для выпуска оптического кабеля и волоконно-оптических патч-кордов под ТМ GCR. Производственная площадь завода — свыше 4500 м². В 2025 году введены в эксплуатацию новые площади.

В производстве оптического кабеля завод выполняет полный цикл операций — от подготовки оптического волокна до наложения защитных оболочек. На экструзионных линиях наносятся оболочки из ПВХ, LSZH и полиэтилена. Для магистральных кабелей предусмотрено бронирование стальной лентой или проволочной оплёткой. Для патч-кордов силовым элементом служат кевларовые или арамидные нити.

Производство оптических патч-кордов ведётся на автоматизированных линиях, где резка выполняется с точностью ±3 мм. Коннекторы монтируются по эпоксидной и термоплавкой технологиям, полировка выполняется по стандартам UPC или APC — в зависимости от типа волокна и требований к обратным потерям. Каждое изделие проходит тестирование на всех этапах производства.

Контроль качества на заводе построен как многоступенчатая система: входной контроль оптического волокна, операционный контроль на каждом этапе и приёмо-сдаточные испытания готовой продукции. К каждой партии прилагаются протоколы испытаний с фиксацией всех измеренных параметров.

Все производственные процессы сконцентрированы на одной площадке в Пскове. Это позволяет отслеживать каждый этап создания кабеля или патч-корда — от подготовки оптического волокна до финального тестирования готового изделия под ТМ GCR.

Узнать больше о производстве волоконно-оптических патч-кордов →